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标题: af中设置凸凹模料厚偏置的合理值 [打印本页]

作者: sunshy 时间: 2010-6-24 18:10
标题: af中设置凸凹模料厚偏置的合理值
本帖最后由 sunshy 于 2010-6-24 18:16 编辑

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大家以为多少合适呢？把自己的看法拿出来分享下。我先抛块砖头，希望引玉出来。

拉延模研配着色率（研配凸凹模间隙）的原则是：凸模和凹模的凸圆角直接抛光达到着色均匀光顺为佳，
凸模和凹模凹圆角研亏不着色为佳，侧壁研配达到点云状着色为佳。这体现了板件在拉伸过程中靠凸圆成型的
原则。这样看来，实际模具凸凹模间隙在凹圆角和侧壁处是大于1倍料厚的，那AF默认值1倍料厚就和现实模具
状态存在差异。但如果在AF中偏置料厚大于1倍料厚也存在问题，比如：以凸模为基准，料厚为t，基准面
凸模A处是凹圆角，值为r，AF中凹模偏置1.3t，计算得出产品的A处在凹模一侧的圆角值应为r-t，AF中
偏置1.3t，凹模表面在A处为凸圆角，值为r-1.3t，这样拉伸完成后产品在A处的圆角实际值应
为r-1.3t（成型是靠凸圆角）比理论值r-t小了0.3t。
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所以，xt的选取应该既接近模具的真实状态，又不能与制件的理想状态有太大偏差。这有点折中主义
的味道，就好像有限元分析中网格单元的类型：膜单元运算量小但对细节体现较弱，体单元能很好的
体现成型细节，但运算量太大，于是就出现了一种介于膜单元和体单元之间的网格单元：中空且可分
层，类似壳体的壳单元。壳单元大大减少了体单元那么大的运算量，同时在成型过程有比膜单元更好
的表现，尤其在起皱方面。

af 默认值1.0倍料厚，df 默认值1.1倍料厚

作者: hongye1800 时间: 2010-6-24 22:58
好像软件都有这个偏置问题。

作者: sunshy 时间: 2010-6-25 15:57
我只用过af 和 df ，都有这个偏值问题。偏置量对分析结果有影响尤其是在陡峭立壁的地方。

作者: kofkiller 时间: 2010-6-25 16:21
AF用的默认的。。其他软件比如PAM和DYNA不同

作者: 沈才曾 时间: 2010-6-25 16:44
个人认为还是需要进行大量的现场验证才比较好，实验是检验结果的唯一方式，
要不就用真实加工数模进行分析，然后继续验证和修正相关参数

作者: ljsh-163 时间: 2010-6-26 01:01
这个难说了，因为我们目前的模具还是有手工研合，所以很难取得准确的结论

作者: zzm750623 时间: 2010-6-26 09:28
我一般按照DY里的1.1t搞

作者: sunshy 时间: 2010-6-26 10:09
本帖最后由 sunshy 于 2010-6-26 13:23 编辑

在af 中偏置料厚不等于1倍料厚的话，存在一个问题，运动行程不应该再用时间控制节点，应该用接触控制节点。

作者: sunshy 时间: 2010-6-29 19:20
...m人！

作者: terry 时间: 2010-6-29 21:33
这个和接触算法有关。建议AF用默认的。。其他的DYNA PAM

作者: hongye1800 时间: 2010-7-1 21:46
设置偏移不用默认的。会在成型运动时有困难。

作者: wuhongcai 时间: 2010-7-21 11:43
Terry解释的有道理，就我所知，应该是软件的接触算法是不同的，建议用默认值1

作者: wuhongcai 时间: 2010-7-21 11:44
楼主这种精神值得学习啊。

作者: fengricha 时间: 2010-8-20 13:01
只会默认设置

作者: zxd0564 时间: 2010-8-21 22:27
研究的真透啊,需要这么细么,我从来都没想过呢

作者: gedong 时间: 2012-4-9 15:42
向你们学习了

作者: machao 时间: 2015-1-24 17:06
这个得学学！！！

作者: jackychen58 时间: 2015-2-21 01:47
谢谢楼主，辛苦了

作者: wangrunjin 时间: 2015-7-3 22:21
很好的资料，不错！

作者: spjerrymice 时间: 2015-7-5 23:04
1.1料厚比較實際

作者: ytcam 时间: 2015-7-16 14:13
谢谢分享

作者: 3487 时间: 2015-7-29 16:14
精彩好文！

作者: 453080118 时间: 2015-8-4 12:24
学习了

作者: wangquan4646 时间: 2015-9-26 20:39

很好的资料，不错！

作者: ziziwu 时间: 2015-10-7 15:13
LZ这个很全，感谢分享！

作者: 达达小人 时间: 2019-3-10 19:14
一个很细节又很重要的要点。

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