成型论坛

标题: 模具技术分享 | 汽车外板件模具全工序冲压模拟技术开发... [打印本页]

作者: thinkdesign    时间: 2017-9-29 14:46
标题: 模具技术分享 | 汽车外板件模具全工序冲压模拟技术开发...
本帖最后由 thinkdesign 于 2017-9-29 14:50 编辑




      模具是基础装备制造业的重要组成部分,是制造业各有关行业产业升级和技术进步的重要保障之一。随着时代的进步和科技的发展,过去长期依赖钳工、以钳工为核心的粗放型作坊式的生产管理模式,正逐渐被以技术为依托、以设计为中心的集约型现代化生产管理模式所替代。模具制造过程的前移,使调试问题被提前到加工数模设计乃至冲压工艺设计阶段解决,已经成为当前被广泛应用的模式。

       目前,国际模具领先行业已广泛采用CAE 模拟仿真技术,通过前期的仿真模拟,提高模具设计质量,减少返工返修时间,提高装配、调试的效率,最终缩短调试周期,降低调试成本。其模具设计和调试过程,已经真正形成了一个闭环制造系统。

       东风模具是业界处于领先地位的模具制造商,率先在国内对模具全工序冲压模拟技术做了系统的、全面的开发与应用,从技术上逐渐缩小与发达国家模具制造水平的差距,更好地满足国内汽车工业对高端覆盖件模具的需求。



一、总体思路

       (1)应用虚拟冲压调试技术,在冲压工艺设计阶段实现虚拟调试,提升工艺设计水平,缩短调试周期。
       (2)研究基于AUTOFORM 全工序模拟分析(SIM-MP-TB)技术,改进现有的SIM 工作流程;建立全工序冲压模拟及回弹补偿的技术标准(评价标准、经验值、标准作业书)。
       (3)掌握精细化模面修正技术(A 级曲面、间隙和挠度的修正),解决轿车覆盖件的外观缺陷。建立外板表面缺陷的判断基准,建立表面缺陷的历史经验数据,积累经验,减少调试人员的工作量。



二、 主要内容及技术方案

       1、全工序成形模拟技术
       目前,东风模具使用的AUTOFORM是一款由瑞士开发的专业薄板成形快速模拟软件,它采用静力隐式算法进行求解,采用了全拉格朗日理论,由于对壳单元面内和横向刚度都进行了解耦,消除了刚度矩阵的病态,保证了计算的收敛性,求解速度很快。该软件可自动进行网格剖分,自动生成和交互修改压料面、工艺补充部分、拉伸筋、凹模入口线、板坯材料等网格,可以自由选择调整冲压方向,产生工艺切口,模拟重力作用、压边、成形、修边、回弹等全工序或工艺过程。

[attach]14001[/attach]


       在冲压工艺设计中应用AUTOFORM软件仿真模拟,一般分为三个阶段:
      
       第一阶段是快速模面设计。在冲压工艺设计初期,用CAE软件中的快速模面设计模块设计并调整拉延工艺补充面,根据模拟结果,设计者可以很方便地对工艺补充面进行调整,直到模拟结果满足设计要求。

       在前期工艺设计阶段能够改善的工艺参数有以下几点:
      (1)调整冲压方向,改善缺陷处的拔模角。
      (2)调整压料面的高低,以及局部的光顺性。
      (3)通过改善工艺补充的型面,来控制材料的流动方向。
      (4)通过改变拉延筋的阻力,来调整材料的流入量。
      (5)通过改变板料的形状,以及增加刺口和切角等手段来控制材料流入。
      (6)通过改变板料的材料性能,来解决缺陷问题,此方法需要得到产品设计人员的认可。

       第二阶段是拉延型面的精细化仿真模拟。由于快速设计是建立在曲面的粗略构造上,曲面面片本身以及曲面面片之间的连续并非十分光顺,不能够直接用于模具表面的加工,但是对于模拟精度的影响却不是很大。因此要将第一阶段分析构造的曲面和Profile 以中性数据格式IGS 或VDA输出,在CAD 软件中进行曲面重构,得到机加工可以使用的拉延工序模具数模并进行模拟分析。此阶段的模拟分析结果直接反映出覆盖件的成形过程及产生的缺陷。工艺设计人员可以根据模拟分析过程及结果,分析缺陷产生的原因,找到解决问题的方法。

       第三阶段是全工序冲压模拟。这个阶段主要是考证后序翻边整形工序是否合理,以及判定回弹的量。如果翻边时仍产生开裂与起皱,则需要重新调整工艺,同时对回弹量进行修正补偿。

       2、回弹与回弹补偿技术
       起皱、破裂和回弹是薄板成形中三种主要的质量缺陷,其中回弹是最难控制的,因为涉及到回弹量的准确预测,且不同材料和不同形状的冲压件的回弹规律差别很大。回弹问题的存在会影响冲压件的形状尺寸精度和表面质量,进而影响整车装配。

       东风模具从2009 年开始采用Think Design GSM 模块修正冲压回弹补偿。但当时的应用处于较低的水平,采用的技术方案是:根据调试模具实物结果反馈的尺寸,人工修改回弹造型,然后修改模具。这是一种事后的、基于实物手工测量结果的措施,无法从根本上解决反复现场加工调试的问题。

       与Think3 厂家多次技术交流和对需求的了解,针对东风模具的实际需求,提出相应的冲压件钣金回弹处理系统:TD Compensator,实现回弹补偿过程的自动化。此系统能够在保持原有曲面的质量上对模具型面进行修改,修改后的型面保持和原先型面相同的曲面拓补结构和曲面质量。该系统通过AUTOFORM 进行全工序模拟分析,利用Think Design 模块读取模拟分析MESH 结果,自动进行回弹补偿模面设计,获得最佳曲面质量,节省MP 设计时间40% ~ 80%,实现把回弹补偿数据加入到NC 加工数据中,在模具调试前对回弹进行预测和补偿,减少车间的反复加工、调试修改。

       实施本项目的关键是:

       (1)所有零件实施了全工序模拟。
       (2)采购Think3 的回弹补偿模面设计模块(读取AUTOFORM MESH 数据的方式)。
       (3)研究基于AUTOFORM 全工序模拟分析(SIM-MP-TB)技术,改进现有的SIM 工作流程。
       (4)建立全工序冲压模拟及回弹补偿的技术标准(评价标准、经验值、标准作业书)。
       (5)制定本技术的长期发展计划(从内表件到外表件,从薄板到厚板和高强度板,从MESH 数据到扫描点云数据)。

       3、 外板件表面缺陷的CAE 预测
       一直以来,我们认为凹陷、滑移与产品设计方案相关,很难从工艺设计、调试的角度解决,没有采取有效的技术措施,一旦发生缺陷,往往依赖现场调试减轻缺陷,而顾客默认接受缺陷。

       为了解决上述问题,近年来,东风模具运用AUTOFORM 模拟分析技术,在门外板、顶盖等零件上开展了A 面修正技术的尝试( 见图2)。以零件为单位,制定零件凹陷部位图表,通过对凹陷实际数据的测量,制定“凹陷过隆”补偿标准和“强压”间隙标准;制定“过隆”补偿研磨标准作业书。用未修正的数据做模拟分析找到A面塌陷结果,确定拉延模A 面修正方案。

[attach]14003[/attach]
[attach]14002[/attach]


       4. 建立冲压模拟分析标准
       (1)为了规范AUTOFORM 软件的使用操作,避免由于软件参数设置不正确导致的运算结果不一致的情况,我们结合公司的实际情况,完成了《AUTOFORM 软件使用指令标准作业书》、《AUTOFORM软件操作说明书》及《CAE 文件的命名规范》的编写。
       (2) 为了完善CAE, 建立了《CAE分析检查表》和《CAE分析典型件常见不良案例》。
       (3)制定《CAE 成型品质保证单及调试跟踪记录卡》,跟踪对比CAE 模拟与车间调试的符合率情况。
       (4) 制定合理的CAE 判断标准及SIM 分析风险(V1V2V3)评价标准,对起皱、变薄、板料厚度、滑移线、表面缺陷等指标作出量化规定。
       (5)CAE 模拟分析材料库参数的修订和调试板料验证。



三、应用情况实例

       1、D23 项目侧围零件
       图3 为D23 侧围案例,由于在模拟阶段忽略了后工序的模拟,后序翻边的现场调试时由于多料而出现起皱叠料,我们通过CAE 验证分析,得到了与现场调试一样的结果。通过修改OP40 的整形形状,改善了此处的起皱问题。

[attach]14004[/attach]


       2. Z982 项目侧围零件
      
[attach]14005[/attach]



       (1)CAE 分析有开裂起皱风险,现场调试与CAE 一致,加筋,但未彻底解决问题(见图5)。

[attach]14007[/attach]

       (2)CAE 分析有起皱风险,现场调试与CAE 一致,改筋,增加阻力(见图6)。

图6[attach]14008[/attach]

       (3)CAE 分析有起皱风险,现场调试与CAE 模拟一致,没有对策。

       (4)下死点5mm 处时有起皱风险,调试时拉延模此处有皱,产品此处有皱( 见图7)。

图7[attach]14009[/attach]

       (5)CAE 分析6、7 处有滑移,通过外压料圈降筋增加流入量解决( 见图8)。

图8[attach]14010[/attach]

       3. 门外板凹陷预测及改善对策
       CAE 模拟结果三处有凹陷——V1 缺陷,对策是参考CAE 分析结果,结合现场调试数据,根据零件类型制定TB 补偿方案( 见图9)。

[attach]14011[/attach]

       4. 左/ 右前纵梁下加强板进行全工序模拟后回弹补偿
       图10 是我们对左/ 右前纵梁下加强板进行全工序模拟后回弹补偿的案例:

       采用AUTOFORM 分析,提供原始数模、原始网格和成型网格,导入Think Design Compensator 自动回弹补偿修改时间:32min(其中条件设定:25min,回弹计算:7min),整改回弹的过程需30min。

[attach]14006[/attach]



       效益评估:
       (1)曲面连续性可达到G2 连续,达到A 级曲面要求,保证了原有曲面的拓扑关系和曲面数量。
       (2)之前处理类似工件需要3 ~4h,现在的设计时间可以节省65% ~ 79%,效率提高了2 ~ 4 倍。
       (3)减少了反复修改的重复劳动。



四、效益分析

       通过CAE 技术的应用,缩短了调试周期40% ~ 50%。更重要的是,汽车覆盖件的质量得到了大大的提高,其意义超过了缩短制造周期本身。

       自动进行回弹补偿模面设计,获得最佳曲面质量,节省MP设计时间65% ~ 79%,效率提高2 ~ 4 倍。实现了把回弹补偿数据加入到NC 加工数据中,在模具调试前对回弹进行预测和补偿,减少车间的反复加工、调试和修改。不良率得到降低,保守估计在5% 以上,部分项目可减少试模1 ~ 2次,节省了直接成本。

       该项目成功应用于轿车覆盖件模具的开发和制造,通过全工序模拟,提前预测和解决模具调试阶段可能出现的各类缺陷,缩短了模具制造周期,提高了零件品质,具有良好的经济效益。



五、总结与展望

       东风模具率先在国内针对模具设计模拟技术进行了系统性的研究,并开发了一整套模具设计模拟的技术规范和流程,成功地应用于公司各个项目的模具设计和模具制造,使得模具设计质量得以提高,制造周期有效缩短,钳工、调试人员的劳动强度明显降低,东风模具的设计能力、制造能力和模具品质得到显著提升,产生了巨大的社会效益,在国内汽车模具行业具有极强的推广应用价值。








作者: guitarist    时间: 2017-12-24 16:55
赞一个zzzzz
作者: zhou18073895616    时间: 2018-1-6 10:23
众里寻他千百度  成型论坛就在这里!!!
作者: 彬彬有礼    时间: 2018-2-8 14:59
赞赞赞!!!!!!!
作者: quyi0914    时间: 2018-2-12 07:37
谢谢分享,学习了
作者: xixuebaimeigui    时间: 2019-4-10 16:49
谢谢,好东西!
作者: tyb1988    时间: 2020-7-4 17:11
425454546第三方士大夫大幅度
作者: 萌恋    时间: 2020-7-5 08:26

作者: 达达小人    时间: 2021-12-16 18:14
很好,经验很丰富。
作者: yu630465    时间: 2022-1-17 21:42
好东西,谢谢楼主




欢迎光临 成型论坛 (https://bbs.formingcn.com/) Powered by Discuz! X3.5