autoform仿真参数与实际运用

本人初学，对很多问题，不是很了解，不清楚autoform里设置的参数怎么运用到实际模具生产中。
第一，摩擦系数。坯料与模具表面的摩擦是由润滑介质、压边力、模具几何轮廓和冲压速度等多种复杂动态因素构成, 在有限元仿真模型中采用修正的库仑摩擦定律来计算摩擦力, 同时分别考虑了动摩擦系数和静摩擦系数的共同影响。如果在仿真过程中取摩擦系数为0. 18，拉裂；取0.12成形良好，那在实际操作中，我怎么保证摩擦系数在0.18以下呢？
第二，压边力。在冲压过程中压边力是变化的, 那我们才仿真结果中所设定的constant force又是拿什么保证的呢？
第三，拉延筋。autoform对拉延筋的处理常采用等效阻力模型 , 即我们在模具表面布置相应的线条, 把拉延筋的作用力以total force的形式展现在我们面前，仿真结果出来之后我们在实际生产模具的过程中又怎么布置拉延筋呢？
本人初学者，很多问题也许只是我自己的想法，但是还是希望各位大侠能给予指点，不胜感激！

为什么没人回答？

好贴，希望有高人来回答！

再顶一下！

软件只是工具。而且目前大多是都是近似等效。
很多东西需要尝试，总结。然后形成自己的经验
就说摩擦力系数，各个公司的标准都不一样。没有一个绝对标准。。适合自己的就是对的。找到符合自己的相关参数就可以了。
虚拟筋和正时筋对应也是一样的道路。

5# kofkiller
谢谢指点，对这些东西还是糊涂。

感觉好高深

感谢分享

本人初学，对很多问题，不是很了解，不清楚autoform里设置的参数怎么运用到实际模具生产中。
第一，摩擦系数。坯料与模具表面的摩擦是由润滑介质、压边力、模具几何轮廓和冲压速度等多种复杂动态因素构成, 在有限元仿真模型中采用修正的库仑摩擦定律来计算摩擦力, 同时分别考虑了动摩擦系数和静摩擦系数的共同影响。如果在仿真过程中取摩擦系数为0. 18，拉裂；取0.12成形良好，那在实际操作中，我怎么保证摩擦系数在0.18以下呢？
第二，压边力。在冲压过程中压边力是变化的, 那我们才仿真结果中所设定的constant force又是拿什么保证的呢？
第三，拉延筋。autoform对拉延筋的处理常采用等效阻力模型 , 即我们在模具表面布置相应的线条, 把拉延筋的作用力以total force的形式展现在我们面前，仿真结果出来之后我们在实际生产模具的过程中又怎么布置拉延筋呢？
本人初学者，很多问题也许只是我自己的想法，但是还是希望各位大侠能给予指点，不胜感激！

回答下
1，对于摩擦系数，对于钢件AF一般默认0.15，这件值经验证明对于一般汽车模具是适合的。实际上摩擦系数随着压边力增加会有变换，P=10MPA以上，摩擦系数实际上会减小，所以AF专门有个与压力相关的选项可用。至于如何保证模具的摩擦系数，则是模具做好后，需要钳工进行研合和推光，以保证达到足够的光洁度。研合和推光是模具调试比较关键的一部分，其好坏对模具影响N大。
2，压边力，AF是采用恒定压边力，实际上目前一般压机也都是恒定压边力的，也就是说拉伸过程，液压垫的顶杆力是不变的，至于你说的变化是单位压边力会发生变化，这个和拉伸过程材料流动有关，压边力的一部分会用来克服筋的挺举力，然后余下力的才压在材料上，所以在材料流过筋后和流过筋前，板料上面实际单位压力会发生变化。实际上在AF模拟中，对于筋的挺举力的计算是非常关键的一项，目前AF建议采用虚拟筋，所以对于筋挺举力的计算实际上是简化的，与实际生产过程也是有点差别的。
3.拉延筋，对于拉延筋AF提供几何形状用以产生模拟的筋阻力，可以在AF筋的生成器里做到。很多人反应虚拟筋与真实筋差别较大，原因在于一个是AF的筋几何模型的阻力与模型的间隙关系很大，反而是几何外形影小，很多人实际做法是比如一般0.35的筋阻力，实际筋然后用R6筋抬高1MM，然后倒二个R3的筋圆角，而不是按几何生成器的上下不同筋外形来构造，所以会存在较大差别。另外一个是模具厂为保险起见，一般会把筋阻力稍为做大些，以后调试时打掉，打总比焊容易哪。所以以上二个因素是虚拟筋与真实筋差别较大原因。
对于虚拟筋和真实筋的可靠性实际上AF和不少学者专门在筋的拉伸试验机上做实验后得出的结果，应该具有较大可靠性的。

学习了，感谢楼上！